内容

目次

第1章　揺らぐ日本メーカーの品質 全体最適の視点がない 「気付き力」が落ちている 品質は嘘をつかない 品質をつくり込むとは何か？ 品質をつくり込むための要点 追求すべきは、未然防止策 「4大未然防止活動」とは 品質問題が再発するワケ 過去の失敗からトヨタグループが学んだこと まずは皆で議論することから 一部の品質手法では不十分 「トヨタ品質」に必要不可欠 思いつきのものづくり 業務の必要に応じて学ぶ 全員が学ぶ理由 第2章　品質の基本的な考え 2.1 なぜ品質が必要か 2.1.1 品質力の有無による技術者の差 2.2 品質とは何か 2.2.1 お客様とは 2.2.2 品質はなぜ重要か 不良が生む3 重の損失 品質不良で会社が消滅するケースも 2.3 品質管理とは何か 2.3.1 管理と品質管理 2.3.2 品質管理の本質8項目 第3章　技術者に必須の「品質力」と「17の品質手法」 3.1 技術者に必要な品質力 3.1.1 品質をつくり込むとは何か 3.1.2「 もの」の品質と「仕事」の品質 3.1.2 品質力とは 3.1.3 品質をつくり込むための要点 3.2 品質力を支える17の品質手法 3.2.1 技術者の業務 3.2.2 求められる3大技術力 第4章　仕事の品質つくり込み 4.1 品質手法① QCストーリー 4.1.1 QCストーリーの実施手順 あるべき姿と期限を忘れないこと 4.2 品質手法② KPT（けぷと） KPTの実施手順 4.3 品質手法③ 自工程完結 自工程完結の実施手順 自工程完結の事例：厚さ2cmのトーストを作る 気付きシートで問題や課題を見つける訓練を 第5章　「もの」の品質つくり込み　仕組みづくり 5.1 品質手法④新製品品質保証システム 5.1.1 新製品品質保証システムの進め方 5.2 品質手法⑤重点管理 5.2.1 重点管理の進め方 5.3 品質手法⑥ デザインレビュー（DR）と⑦ 品質保証会議（QA） 5.4 品質手法⑧ なぜなぜ分析 5.4.1 なぜなぜ分析の実施手順 第6章　「もの」の品質つくり込み　ものづくり－開発設計段階－ 6.1 品質手法⑨ 品質機能展開（QFD） 顧客の要望を図面に落とし込む 品質機能展開の実施手順 6.2 品質手法 統計的品質管理（SQC） 6.3 品質手法⑩ QC7 つ道具 6.4 品質手法⑩ 新QC7 つ道具 6.5 品質手法⑪ 多変量解析 6.6 品質手法⑫ 実験計画法 実験計画法の進め方 6.7 品質手法⑬ 設計FMEA（DRBFM） 6.8 品質手法⑭ FTA FTAとFMEAの違い FTAの進め方 6.9 品質手法⑮ 信頼性設計・信頼性試験（その1） 信頼性設計における基本的な考えとその優先順位 6.10 品質手法⑮ 信頼性設計・信頼性試験（その2） 信頼性試験条件の求め方 信頼性試験における留意点 第7章　「もの」の品質つくり込み　ものづくり－製造段階－ 7.1 品質手法⑯ 工程FMEA 7.1.1 工程FMEAの実施手順 サブ工程も忘れずに検討する 7.2 品質手法⑰ QAネットワーク 7.2.1 QAネットワークの実施方法 7.2.2 不良の発生防止レベルと流出防止レベル 第8章　インタビューで学ぶ品質管理手法 【QCストーリー】 トヨタの課題解決力の秘密は「QCストーリー」にあり 【自工程完結】 ホワイトカラーの仕事の品質向上をもたらす「自工程完結」とは何か 【なぜなぜ分析】 なぜ？ を繰り返しても不具合は減らない「なぜなぜ分析」の本質 【品質機能展開（QFD）】 トヨタの製品開発力の源泉「品質機能展開」に迫る 【統計的品質管理（SQC）】 トヨタはSQCで「ばらつき」を制する 【QC7つ道具（Q7）・新QC7つ道具（N7）】 トラブル発生、トヨタはどう対応する？ 「QC7つ道具」と「新QC7つ道具」が大切な理由 【多変量解析】 最適品質を最高効率で得るトヨタのツール 【実験計画法】 だからトヨタは最適解に最短ルートでたどり着く 【DRBFM】 DRBFMはトヨタ品質の礎、大切なのは「5者議論」 【信頼性設計・信頼性試験】 信頼性工学なしにトヨタの耐久性は語れない 【工程FMEA】 トヨタが「工程FMEA」を改善、ISO 推奨のワークシートに形骸化の原因 【QAネットワーク】 これでトヨタは最小コストで不良品流出をゼロにする 【4大未然防止手法】 品質問題を繰り返す企業の共通点とトヨタの未然防止の仕掛け